HORMIGÓN CELULAR

¿ Que es el Hormigón Celular?

Llamamos Hormigón celular u hormigón ligero al producto obtenido por la mezcla de cemento, árido y espuma. Podemos diferenciar entre dos tipos de Hormigón Celular:

TIPO 1: Hormigones Celulares, preparados únicamente con cemento y espuma.
Este tipo de productos, posee una densidad inferior al preparado con árido, lo que le confiere un mayor poder de aislamiento térmico.
Es un producto empleado frecuentemente para la realización de rellenos, recrecido de forjados y formación de pendientes en cubiertas. Se suelen obtener resistencias a compresión del orden de 10 a 20 Kg/cm², dependiendo de la cantidad de cemento empleada, que suele oscilar entre los 300 y 500 Kg/m³. Este tipo de material admite terminaciones superiores, mediante morteros de acabado o cementos cola para colocación de plaquetas. Otra de las ventajas de este producto es su rapidez de colocación, existiendo en el mercado equipos autónomos con capacidad de hasta 12 m³/hora, a los que solo hay que alimentar con agua, aditivos (Espumógeno) y cemento en sacos.


TIPO 2: Hormigones Celulares preparados con una mezcla de áridos, cemento y espuma. Este tipo de productos, posee una densidad mayor, ya que incorpora una porción de áridos, con una granulometría inferior a 2 mm. Las densidades que se obtienen oscilan entre los 600 y 1200 Kg/m³, a las que corresponderán dosificaciones de árido de 200 a 750 Kg/m³ y dosificaciones de cemento de 300 a 400 Kg/m³. Podemos obtener mayores resistencias a compresión que con los hormigones del TIPO1, siendo estas de 60 a 400 Kg/cm², dependiendo de la dosificación. Debido al aumento de su densidad, estos productos poseen menor coeficiente de aislamiento térmico que los del TIPO 1.


El empleo de este tipo de materiales, está encaminado a la fabricación de bloques y paneles prefabricados, pudiendo también emplearse para determinados recrecidos. Actualmente, se está introduciendo espuma en diferentes tipos y preparados de mortero, yeso y escayola, con el fin de rebajar sus densidades finales y mejorar su aislamiento térmico, incluso abaratar el costo del material base, ya que la inclusión de espuma en el mortero tiene poca repercusión económica sobre el producto terminado.

 FUNCIONAMIENTO DE UN EQUIPO PARA FABRICACIÓN DE HORMIGONES, PASTAS Y PREPARADOS CELULARES.

 Nuestros equipos están compuestos básicamente por tres maquinas, pudiendo encontrar diferentes modelos en función de las capacidades de producción deseadas: Los tres equipos básicos que componen un equipo para la fabricación y aplicación de hormigón celular, son: 1.- Generador de espuma. En nuestro caso Generadores de 3 m³, 6m³ y 12m³. 2.- Mezcladora de productos secos con agua y espuma. En nuestro caso MZ-25 3.- Bomba de trasiego, para el transporte de producto espumado a la zona de aplicación. En nuestro caso BM-300 y BM-12. Pasaremos a explicar cuál es la labor de cada equipo en el proceso de fabricación y su modo y posibilidades de operación: GENERADOR DE ESPUMA Nos encontramos con un equipo, cuya misión es la de producir espuma de una forma homogénea y continua, para su mezclado posterior con la lechada cementosa o mezcla húmeda del mortero base a utilizar.

Para modelos de gran producción, los equipos disponen de una bomba de agua, que realizará la succión de esta, desde un depósito nodriza, generando la inclusión del espumógeno en el circuito mediante su paso a través de venturi. Para modelos de menor producción, realizaremos la succión de espumógeno e inclusión del mismo en el circuito, mediante bomba electromagnética.

Los equipos de gran producción pueden controlar la cantidad de espumógeno introducido al sistema, mediante la elección entre los diferentes tamaños de chicles que pueden ser instalados en el venturi, cubriendo dosificaciones desde el 1% hasta el 43,6 %. Los equipos de menor producción, regulan la cantidad de espumógeno inyectado en el sistema, modificando el número de impulsos de la bomba y la carrera del pistón de la misma. El otro componente necesario para la generación de espuma es el aire comprimido, producido mediante uno o dos compresores, en función de la capacidad del equipo, utilizando compresores que producen desde 150 litros/minuto, hasta 500 litros/minuto. Los dos componentes: la mezcla de espumógeno-agua y el aire se incorporan en el tubo generador, dimensionado en función de la producción a obtener, donde por golpeo se genera un chorro continuo y homogéneo de espuma. La espuma que se obtiene de estos equipos posee una micro-burbuja que hace que las miles de esferas resultantes por centímetro cúbico, una vez completado el fraguado confieran una gran resistencia a compresión. Todos los equipos se suministran con un cuadro eléctrico de control, equipado con todas las protecciones necesarias para los diferentes motores, además de los selectores para la puesta en marcha en manual/automático. Como es normal y para facilitar la fabricación de hormigón celular, los generadores de espuma se automatizan y enlazan con la puesta en marcha de la mezcladora, de tal forma que al poner ésta en marcha, el generador comienza a trabajar.

MEZCLADORA DE PRODUCTOS SECOS Y ESPUMA Este equipo está diseñado para la realización de la mezcla de los diferentes compuestos que conforman el hormigón celular o cualquier mezcla de morteros aireada. Podemos diferenciar dos zonas básicas: Zona Seca, donde se realizará la incorporación de los productos secos que deseamos mezclar con la espuma. Zona Húmeda, donde incorporaremos el agua necesaria para la generación de la pasta o lechada que deseamos mezclar con la espuma, donde incorporaremos la espuma proveniente del generador y donde realizaremos la mezcla de todos los productos. La zona seca está provista de una tolva, equipada con un rompe sacos, donde depositaremos el material seco a mezclar. En la parte inferior de la tolva, se encuentra un sinfín extractor, que se encarga de ir sacando el material de la tolva e ir introduciéndolo en la zona húmeda. La dosificación del producto seco a incorporar en la mezcla final, se controla mediante un variador de frecuencia, que podemos manipular a nuestro antojo, haciendo que la hélice de extracción de la tolva gire a cualquier velocidad, con lo que conseguiremos cualquier dosificación de producto seco que necesitemos. La zona húmeda o también llamada zona de mezcla, está compuesta por un eje recubierto de paletas de mezcla y una envolvente tubular de fácil desmontaje, donde se realizará la mezcla de todos los productos que conforman el hormigón celular. El producto seco se incorpora en el comienzo del eje de mezcla, donde además se añadirá la cantidad necesaria de agua para generar una lechada o mezcla húmeda de mortero, que tras pasar por varias palas de mezcla se encontrará en disposición de recibir la espuma proveniente del generador. Esta se incorpora a través de la envolvente y continúa el proceso de batido, hasta conseguir el producto deseado y caer por la parte inferior del tubo envolvente, al final de la zona húmeda. Como se ha mencionado anteriormente se realiza una incorporación de agua para su mezcla con el material seco de la tolva. El equipo dispone de una bomba de agua, que se conecta a un depósito nodriza, de donde aspirará el agua necesaria para la realización de la mezcla. La selección del caudal de agua de mezcla a introducir en el equipo se realiza mediante un grifo de accionamiento manual y un visor rotámetro o caudalímetro donde identificaremos los litros de agua que se están introduciendo en cada momento en la mezcla, pudiendo modificarlos a nuestro antojo en cada momento. Como es lógico, tras el proceso de puesta en marcha y regulación de los parámetros necesarios en la mezcladora, la puesta en marcha de la misma, implicará automáticamente que el generador de espuma se ponga en marcha, al igual que el dosificador de material seco y la bomba de agua para la lechada, con lo que únicamente deberemos de ocuparnos de alimentar con sacos a la mezcladora y de controlar que la garrafa de espumógeno del generador no se termine. Todos los equipos se suministran con un cuadro eléctrico de control, equipado con todas las protecciones necesarias para los diferentes motores , además de los selectores para la puesta en marcha en manual/automático.

 BOMBAS DE TRASIEGO Como es lógico el hormigón celular obtenido en la mezcladora, debe ser transportado a la zona de aplicación, que como es lógico, puede estar a muchos metros de distancia. En función de la cantidad de hormigón que deseemos transportar se dispone de diferentes bombas, pudiendo llegar incluso a 12 – 14 m³/hora. Las bombas de trasiego, disponen de una tolva, que se debe colocar en la descarga de la mezcladora. En la parte inferior de la tolva se encuentra un eje encargado de dosificar y cebar al cuerpo de bomba propiamente dicho, compuesto por un rotor (sinfín) y un estator (camisa). El giro de la línea de eje hará que el material de la tolva, pase a través del cuerpo de bomba y sea impulsado y conducido por medio de mangueras hasta su lugar de aplicación. El uso correcto de este tipo de bombas, exige que siempre se mantenga cebado el cuerpo de bomba, por lo se ha instalado en todas ellas un variador de frecuencia, con el que ajustaremos la velocidad de giro del rotor de la misma, para evitar que el caudal de transporte de esta, sea superior al de producción de la mezcladora y evitar así que la bomba pueda quedarse vacía en algún momento. En cuanto a la operatividad de estos equipos en la fabricación de hormigón celular, no se encuentran automatizados con el proceso anterior (generación de espuma y mezcla de componentes), ya que solo debe controlarse el nivel de la tolva para que esta no se quede vacía o rebose, siendo necesario realizar alguna pequeña modificación de velocidad en el transcurso de toda la aplicación. . Todos los equipos se suministran con un cuadro eléctrico de control, que a su vez hace las veces de cuadro general de conexión de todas las máquinas que intervienen en el proceso de la fabricación y aplicación de hormigón celular. Está equipado con su variador de frecuencia y potenciómetro de regulación, además de todas las petacas de conexión para el resto de equipos y selectores de puesta en marcha, paro e inversor de la bomba.

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